蜗轮蜗杆减速机会有哪些损耗?

在各种机械转动系统中，蜗轮蜗杆减速机广泛应用于大功率输送、到小负荷、精确角度传送等作业，可用于船舶、汽车、机车、建筑用的重型机具、机械工业的加工机具和自动化生产设备。

　　当蜗轮蜗杆减速机功率增加，单位损耗相对降低，功率也有所提高，通常大容量蜗轮减速机的功率一般在95%-98%，蜗轮减速机的转速一般在80%-92%之间，因此选用蜗轮减速机时大概要遵循这样的原则：
　　首先，设备的单机容量越大，功率利用率就越高，因此要推行大规模工业化生产;
　　其次是在设备容量上得出结论，今后蜗轮减速机选型应该越接近设备的实际需要越好。

　　所谓高能蜗轮减速机，只要有一个定性的概念，就是描述制造蜗轮减速机的功率比一般的规范蜗轮减速机的功率要高出一定的水平。降低总耗是提高蜗轮减速器功率的唯一途径。
　　这样算出来：如果通用系列的功率均匀值0.87.作为高功率蜗轮减速器系列，其损耗如平均减少20%以上，则系列的功率均匀值也应提高2.6%以上。

　　NMRV蜗轮蜗杆减速器的损耗主要是蜗轮蜗杆之间的摩擦运动引起的磨损，蜗杆在超负荷时磨损比较大，为了延长其使用寿命，除了保证质量本身外，工作频率把握、日常维护还要注意一些问题：
　　一、更换润滑剂。
　　刚开始使用蜗轮减速器，运转7-14天后，需更换新的润滑油。后期使用时应定期检查油质，如混有杂质或老化变质的油，应随时更换。但是，一般说来，对于长时间连续工作的蜗轮蜗杆减速器，必须每2~3个月换油一次，每天工作时间不超过8小时的减速机，必须每4~6个月换油一次。作业中发现油温明显升高，温升超过60℃、油温超过85℃、油的质量下降及产生异常噪音等现象，应停止作业，检查原因，如因齿面上胶等原因，必须修理排除故障，更换润滑油后再使用。

　　二、拆装蜗轮蜗杆减速器。
　　1、组装前对零件进行清洁、去毛刺，并根据图形要求核对尺寸、几何形状、精度、表面粗糙度等。
　　2、蜗轮蜗杆与轴、轴承和轴的配合面压入前均需涂润滑油。
　　3、蜗轮为组装式时，首先将蜗轮圈压入轮毂内，并紧固。
　　4、蜗轮装在轴上，常用的方法是压入装配法和热装法。
　　5、蜗轮轴组件安装在机壳上，蜗杆装在机壳上，蜗杆轴线对准蜗轮中间面，其偏差应符合规定。
　　6、轴承与轴肩、轴承与压盖的组合配合，压紧后，转动灵活。
　　7、蜗杆传动机构装配好后，还需要检查其传动的灵活性，蜗杆在任何位置上要求的转动力矩基本上是相等的。
　　8、拆下皮带盖、三角皮带、皮带轮，拆下联轴节、螺栓、吊起电动机。
　　9、拆下蜗杆两端盖和减速器段的螺栓，将机壳上盖放在橡胶板上，防止中间部位损坏，清洗上盖，检查紧固螺栓是否漏油。
　 10、拆下润滑系统，拆下蜗轮锁母，用专用工具卸载蜗轮，检查接触面积、位置、磨损情况等。
　　11、拆下油封，清洗箱体，检查处理中间段。

　　三、检测蜗轮、蜗杆、轴。
　　1、蜗轮磨损、点蚀、胶合(粘着撕伤)严重时，可以更换或用修正蜗轮的方法修复蜗轮，再配制蜗杆。
　　2、蜗轮、蜗轮齿面轻度胶合、点蚀及个别齿面有缺陷，可用补焊后铣削、刮削、研磨等方法修复。
　　3、轴颈磨损可以通过喷涂、刷涂、电镀后研磨等方式修复。轴上键槽损坏时，离原键槽120°时，可重新加工键槽。

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